Съемная лебедка на УАЗ-31512

Поездив какое-то время с ручной лебедкой ЛР-1.6-9, осознал для себя следующие ее недостатки:

Кроме этого было отмечено следующее:

Поэтому, было решено перейти на использование электрической лебедки в варианте на съемной площадке. Поскольку задний бампер у меня уже был, то решение крепления площадки было найдено быстро. Суть решения заключалась в том, что площадка должна была одеваться на бампер так, как швеллер большего размера одевается на швеллер меньшего размера. Фиксировать площадку к бамперу предполагалось двумя стальными пальцами, проходящими через полки обоих швеллеров.

Задний бампер. После не очень удачного вывешивания домкратом на штатном отбойнике возникла необходимость сделать что-то посолиднее. Решение придумалось такое: два отрезка швеллера 8 (с параллельными гранями полок), развернутых полками назад, устанавливаются каждый на две точки: встык к торцу лонжерона и V-образный кронштейн, закрепленный в штатных отверстиях задней поперечины.
Такое решение позволяет:

Фото 1 Крепление внутреннего уголка на лонжероне. Виден третий болт.

Фото 2 Наружный уголок крепления к лонжерону. Крепление к бамперу усилено.

Фото 3 Соединение бампера с уголками лонжерона, усиленное накладкой из полосы 80х8.

Фото 4 V-образный кронштейн, усиленный у места изгиба слева и в центре. Бампер также усилен в месте стыка с кронштейном накладкой из полосы 80х8.

Передний бампер. Передний бампер изготавливался по отработанной ранее схеме: швеллер 8 полками, развернутыми наружу. Плюсы те же самые, что и для заднего бампера. Сразу появились две сложности:

Фото 5 Готовый каркас и центральная деревянная вставка. Гайки во вставках - для крепления бампера к кронштейнам.	Фото 6 Боковые деревянные вставки.	Фото 7 Конструкция в сборе (за исключением болтов).
Фото 8 Кронштейны бампера.	Фото 9 Готовый и смонтированный передний бампер.	Фото 10 Гайка.

Номерной знак. Поскольку госномеру на бампере явно не место, он переехал на облицовку, а именно на участок между сетками, дабы не портить обдув. Чтобы не портить облицовку дополнительными отверстиями, из полосы 2.5 мм толщиной было изготовлено два разъемных D-образных кронштейна, которые легко встали через ячейки сетки. Дабы придать конструкции жесткость и для соответствия ГОСТу, под номер была проложена металлическая оцинкованная площадка.

Фото 11 Кронштейны крепления номерного знака.

Площадка лебедки. Выбор лебедки пал на Спрут-9000 по двум основным причинам: потребляет меньше аналогичного по тяговому усилию Сome Up DV-9000 и имеет смонтированные ролики. Площадка изготаливалась под нее, но с учетом возможной замены на лебедку другой модели. Сначала из листа 8 была вырезана плоскость площадки, при этом ширина ее определялась расстоянием между кронштейнами переднего бампера, а глубина - как грубая сумма глубины лебедки и глубины бампера с некоторым запасом. В этой плоскости были высверлены четыре отверстия под лебедку так, чтобы блок роликов упирался впритык к передней кромке листа. В эти отверстия были закручены болты с гайками так, чтобы грани гаек правой и левой сторон были параллельны друг другу. Эти гайки послужили основой для дальнейшей разметки деталей.

Рис. 1. Разметка линий косынок и уголка по гайкам.

Из швеллера 10 посредством срезания полки был изготовлен уголок, такой, что стык его и плоскости образовывал своего рода швеллер с внутренним размером, соответствующим внешнему размеру бампера плюс зазор 1.5 мм. Место установки на плоскости - линия, образованная задними ребрами задних гаек. Из полосы 80х8 было изготовлено две косынки. Место установки - внутренние грани "боковых" гаек. Настала очередь отверстий под пальцы. Сперва отверстия были высверлены в бампере с таким расчетом, чтобы спереди полок осталось больше металла, чем сзади. Затем после совмещения бампера и уголка из швеллера 10 через отверстия в бампере были высверлены отверстия в полке уголка. После установки уголка на упоры (гайки) и выставления прямого угла с помощью косынок, через уголок и бампер, помещенный между уголком и плоскостью, отверстия под пальцы были высверлены в плоскости площадки. После этого между бампером и уголком были проложены 1.5 мм шайбы и вся конструкция (лист, бампер и уголок) была стянута болтами. Косынки были стянуты шпилькой на необходимом друг от друга расстоянии. После этого конструкция была обварена.

Рис. 2. a - сборка деталей для обварки, б - сваренная конструкция.

Сварщик сделал работу плохо, поэтому в итоге конструкцию повело. Лист изогнулся на косынках и на уголке. Люди подсказали - надо греть швы, чтобы убрать напряжения. Прогрел. Изгибы на косынках исчезли, значительно разогнулся лист на уголке, но его так вжало в кромку уголка, что зазор, задаваемый проставочными шайбами был выработан и более того, площадка стала "мала". Дальнейший прогрев ничего не дал. Поэтому пришлось тупым зубилом проковывать швы. Это дало результат - я получил то, что хотел, конструкция прекрасно садилась на бампер. Кроме этого пришлось "зачистить" швы в районе гаек, дабы гайки ложились на плоскость полностью. После подгонки под передний бампер, я попытался установить площадку на задний бам пер, но она на него не налезала. Выяснилось, что ширина швеллера, из которого был изготовлен задний бампер, была не 80, а 80.5 мм! Пришлось обрабатывать площадку дальше, но теперь болгаркой сошлифовывался металл с плоскости. После некоторых мучений, все подошло. В качестве пальцев используются два длинных болта диаметром 12 мм.
Итог: Площадка получилась в общем удачной, хотя массу ее, по-видимому еще можно было уменьшить. При необходимости крепление к бамперу можно усилить дополнительными пальцами.

Фото 12 Общий вид установленной на заднем бампере площадки с лебедкой. Прорези по бокам площадки образуют рукоятки для удобства хвата руками.

Фото 13 Нижняя часть площадки. Видны оба пальца.

Фото 14 Край площадки. Выступ, уходящий за бампер - это направляющая для более легкой установки площадки, а также дополнительное усиление отверстия под палец. Середина вырезана для облегчения конструкции.

Электрика. В качестве разъемов (традиционно для подобных целей) решено было использовать сварочные разъемы с байонетной фиксацией.

Фото 15 Сварочные разъемы в разобранном виде.

Фото 16 Сварочные разъемы в собранном виде.

Фото 17 Задняя консоль, лицевая сторона.	Фото 18 Задняя консоль, обратная сторона, для наглядности установлены наконечники.	Фото 19 Задняя консоль смонтирована и подключена. Для предотвращения засорения полостей разъемов, в них вставлены отрезки изоляции от силового кабеля, которым делалась проводка.
Фото 20 Передняя консоль, вид сверху. Ответные части разъемов смонтированы. Отверстия сверху сделаны для доступа к их болтам.	Фото 21 Место для крепления передней консоли.	Фото 22 Передняя консоль установлена по месту, кабель смонтирован. Гайки крепления кузова затянуты так же, как и были изначально.

Проводка делалась гибким (сварочным) кабелем сечением 35 мм² в резиновой изоляции. Прокладывалась проводка в два провода ("плюс" и "минус") между кузовом и лонжеронами, для большей надежности огибая змейкой подушки кузова, и фиксировалась к лонжеронам нейлоновыми стяжками. Поскольку проводка начиналась с правой стороны, а задняя консоль расположилась с левой, провода пришлось протягивать на левую сторону. Сделано это было через полость поперечины. Радиус изгиба проводов был выбран таким, чтобы провода лежали свободно и не тянулись на кромках поперечины. Непосредственно к консоли провода были подведены по перфорированной укосине, также крепясь к ней стяжками. К передней консоли проводка тянулась поверх лонжерона, крепясь к нему стяжками. По длине провода вышло: назад 2*4м, вперед 2*1.5м, итого 11 метров. Оконцовывались провода соответствующими наконечниками посредством пайки феном и изоляцией их термоусадочной трубкой.

Поскольку штатный ВМ рассчитан на 50А, то пришлось искать ему замену, а точнее дополнение. В качестве нового ВМ используется бистабильное реле Gruner-750H, управляемое дистанционно кратковременной подачей напряжения 12 в на соответствующие выводы и рассчитанное в номинале на ток 200А. Это реле было включено в разрыв провода <штатный ВМ - минусовая клемма>, что позволило сохранить штатное подключение массы для штатных нужд. Кроме того, данное реле выполняет противоугонные функции. Для монтажа реле использовалась текстолитовая площадка с медными болтами от волговского втягивающего реле. Для изоляции фланцев болтов между площадкой и стенкой корзины АКБ, к которой реле монтировалось, была использована дополнительная текстолитовая пластина. Крепление этого "бутерброда" к стенке корзины АКБ осуществлено с помощью двух болтов, расположенных в вертикальной плоскости (под корпусом реле). Соединительная колодка реле - немного проточенная колодка от модуля зажигания инжекторого ВАЗа. Коммутация кабелей делалась так: минусы сошлись на болте штатного ВМ, а плюсы - в соединительной панели, откуда к АКБ вышел один провод. По соображениям безопасности, "+" силовой сети без нужды не подключен и лежит рядом с АКБ.

Рис.3. Схема электропроводки.

Фото 23 Реле Gruner 750h.	Фото 24 Обратная сторона реле Gruner 750h. Стык корпуса и дна реле залито компаундом, что делает реле практически неремонтопригодным, но герметичным.	Фото 25 Gruner 750h. При неправильном соблюдении полярности, сгорает один из диодов.
Фото 26 Соединение минусовых проводов: от реле массы, от передней консоли, от задней консоли.	Фото 27 Соединительная панель ПС-200.	Фото 28 Смонтированные и подключенные соединительная панель и реле массы.	Фото 29 Кнопка выключения реле установлена в существующее отверстие.

Фото 30 Подготовка к монтажу.	Фото 31 Благодаря направляющим и кронштейнам бампера, площадка легко находит свое место.	Фото 32 Сама держится на нем.	Фото 33 Закрепляется к бамперу двумя пальцами.
Фото 34 """+"" силовой проводки ставится на место."	Фото 35 ... и фиксируется дополнительной гайкой.	Фото 36 Лебедка в работе.	Фото 37 Лебедка снята и установлена в транспортировочную раму.